O Gesso !

O Gesso !

 

 

 

O Gesso

O gesso é conhecido a mais de 9000 anos .
O gesso é uma substância, normalmente vendida na forma de um pó branco, produzida a partir do mineral gipsita (também denominada gesso), composto basicamente de sulfato de cálcio hidratado. Quando a gipsita é esmagada e calcinada>, ela perde água, formando o gesso.
É produzido através de um processo de esmagamento e calcinação do "gypsum" (rocha sedimentaria), transformado em pó branco que misturado com agua endurece rapidamente.
Existem muitas variedades de gesso, cada uma adaptada a uma função de determinado trabalho:
ceramista, fundidor, decorador, dentista, etc.
Seca em pouco tempo, adquirindo sua forma definitiva em 8 a 12 minutos, é usado também para fundir molduras, na modelagem e fixação de placas para forro.
O gesso não é só bonito e barato, mas peças confeccionadas com este material apresentam bom isolamento térmico e acústico, além de manter equilibrada a umidade do ar em áreas fechadas , devido à sua facilidade em absorver água.
O critério para utilização de um tipo de gesso é dependente de seu uso e, como conseqüência, das propriedades físicas que esta aplicação em particular irá exigir. A nós interessa mais o gesso comum ( stucco) encontrado nas lojas de material de construção.

O gesso encontrado sob a forma de pó, blocos ou placas, presta-se a uma grande variedade de aplicações:
- como revestimento de paredes, no lugar da massa fina;
- para fundir molduras e na modelagem e fixação de placas para forro;
- fabricar peças como sancas, molduras para tetos, colunas e placas para composição de paredes e forros rebaixados, que permitem embutir caixas de som e spots de luz;
- como chapas de gesso acartonado (compostas basicamente por duas folhas de papel recheadas de gesso), também se prestam à execução de forros, além de permitir a construçãode paredes divisórias.

Como endurece o gesso?

No estágio 1 a mistura inicial do sulfato de cálcio hemidratado e àgua .
No estágio 2 a reação com a àgua começa, e o precipitado de sulfato de cálcio dehidratado forma os núcleos de cristalização.
No estágio 3 podemos observar o início do crescimento de cristais a partir dos núcleos.
No estágio 4 os cristais de sulfato de cálcio dehidratado já estão bem crescidos. Para o crescimento dos cristais de sulfato de cálcio dehidratado, a mistura consome àgua. O crescimento dos cristais e absorção d'àgua tornam a mistura viscosa.
No estágio 5 os cristais já se tocam e podemos dizer que aqui é o momento de pega inicial. Na prática é aqui que a mistura perde o brilho superficial devida a absorção d'àgua na formação do dehidratado.
No estágio 6 todos cristais estam entrelaçados formando um corpo sólido
Fonte: Gessos Rutenium

 

 

 

O trabalho no gesso

Apesar de endurecer muito rapidamente o gesso permite que você o esculpa depois de rígido... com uma ponta de faca, ou qualquer outra ferramenta, (martelo, serrote de aço, chave de fenda, esmeril, etc.) mais dura que ele.
Além de muito barato tem uma enorme gama de utilizações, entre elas a de produzir "protótipos" os mais diversos.
O objeto feito em gesso, quando cuidado pode durar muitos anos.
Pintado, encerado, envernizado, resinado, metalizado... liso ou com relevos,como sancas, molduras para tetos, colunas, placas para composição de paredes e forros rebaixados em vários pedaços encaixados, ou em peça única, é um maravilhoso material para também desenvolver a criatividade artística (esculturas, baixos e altos relevos, objetos utilitários, etc.).
Sua aplicação é rápida , porém quando se adquire um pouco de pratica o tempo não é problema.

Como guardar o (pó) gesso

1 - O gesso deve ser guardado em local longe de qualquer tipo de umidade (chuva, sereno, ducha, etc.).
2 - Forrar o lugar aonde vai colocar o saco para evitar a umidade do solo.
3 - Deve ser conservado na sua embalagem fechada até a hora de ser usado.
4 - Não se deve misturar gesso de épocas e marcas diferentes.

Como fazer um gesso !

 

 

 

 

Material para fazer o primeiro gesso

água potável
bacia de plástico
batedor
gêsso em pó
espátula
lixeira

1) A água usada para fazer gesso deve ser sempre limpa.
2) A bacia deve ser de plástico ou borracha, para facilitar a sua limpeza ( o gesso que sobra endurece no fundo da bacia, com uma pequena torção fará saltar fora o excedente).
3) O batedor poderá ser uma colher , garfo, espátula, etc., qualquer tipo de misturador de metal. Também pode ser limpo com uma pequena torção, raspado com uma espátula ou até batendo com martelo no gesso endurecido caso o volume de material assim o exija.
4) O gesso deve ser o stucco (normal, usado na construção civil), de boa qualidade e recentemente fabricado. As grandes lojas de materiais são o melhor lugar para comprar pela alta rotatividade de estoque.
Não pode estar empedrado ou com embalagem úmida.
5) A espátula é muito útil para raspar os restos de gesso endurecido e as ferramentas
6) A lixeira é o recipiente para onde irão todas as sobras do material.

Dica

• Nunca faça um novo gesso numa bacia que contenha restos de um gesso anterior.

 

 

 

 

Como fazer o gêsso

 

Colocar um pouco água limpa e na temperatura ambiente no fundo de um recipiente.
Sempre a agua em primeiro lugar, depois o gesso.

A seguir derramar na água (com a mão) o pó de gesso, como se estivesse peneirando, até formar uma ilha .
Deixe repousar por um ou dois minutos afim de absorver bem toda a agua, depois misturar com vigor com uma espátula (colher. garfo, etc...)
Quando a mistura estiver homogénea e sem caroços, o gesso estará pronto para ser usado.
Agora você terá apenas alguns minutos para aplica-lo e se por acaso endurecer (ou quase) antes , jogue fora.


Por esta razão ( rapidez ) é que se trabalha sempre com pequenas porções.
É natural que o gesso aqueça durante o processo de endurecimento.

 

Cor no gêsso !

Gesso pode ser colorido de todas as cores.
Sendo que as cores mais fechadas (escuras), demandam mais pigmento.
1 - Coloque a agua (necessaria) no recepiente onde será feito o gesso.
2 - Polvilhe sobre esta agua, o pigmento em pó, misture muito bem até ficar totalmente diluido.
3 - Coloque o pó de gesso normalmente, como descrito acima.
Ps. Voce terá que fazer experiencias ate chegar na tonalidade desejada.
Lembre-se que o branco do gesso influencia muito a cor final, e que a cor final é aquela que o gesso apresenta "depois de seco".
Ele também pode ser lixado e pintado depois de pronto, com quase todos os tipos de tinta existentes no mercado, tinta pvc, verniz, tinta acrílica, etc.

Gesso especial - Gesso Pedra

Um gesso pedra de elevada resistência e prêsa extremamente rápida.
Similar ao gesso Americano conhecido como "Mounting Stone".
Pode ser usado como um gesso pedra comum em moldagens quando for necessária uma prêsa rápida.
Muito usado por dentistas para fazer moldes dentarios :

* Fina Granulometria
* Cor branca excepcional
* Tempo de endurecimento muito rápido
* Qualidade constante
* Livre de impurezas
*Pronto para lixar com apenas 4 minutos!

Proporção água-pó recomendada: 35ml / 100
Resistencia à compressão : 120 - 150 Kg/cm2
Tempo de prêsa final ( agulha de vicat ): 3 - 5 minutos
Expansão de prêsa medida com extensometro: 0,15%

Como instalar um forro de gesso !

fonte: www.gessobrasil.com.br

 

 

 

 

Ferramentas

Quando a intenção for melhorar o isolamento acústico de lajes, o forro deverá ser preferencialmente contínuo, isto é, com rejuntamento entre as placas, já se o objetivo foratenuar a acústica dos ruídos aéreos gerados no próprio ambiente, as juntas deverão seraparentes e as placas ranhuradas ou perfuradas.
Os equipamentos básicos utilizados na aplicação de gesso (ou peças prontas de gesso) são:

- nível - fita métrica

- estilete com lâminas descartáveis

- serrote- furadeira

- martelo de carpinteiro

- serra de recorte

- lima

- espátula de pintor

- desempenadeira.

Componentes

Os componentes para montagem de forros com placas de gesso são:

 

 

1. placas de gesso:

A superfície da placa que fica exposta pode ser lisa, ranhurada, decorada (motivos em alto ou baixo relevo) ou com perfurações, tendo as bordas retas ou com detalhes. As superfícies aparentes podem ser fornecidas com acabamento (filme de polietileno, pintura, etc.), podendo-se ainda aplicar reforços nos bordos das placas (perfis de alumínio, PVC, etc.).
O tamanho e formato das placas de gesso devem ser determinados em função das dimensões dos ambientes, o ideal é evitar o recorte de placas.
Ao definir a modulação de placas de fechamento, deve-se considerar:
- a localização e dimensões de luminárias, dispositivos das instalações de ar condicionado,etc.;
- o comprimento e a largura das placas são variáveis;
- a espessura das placas é em função do comprimento.

2. estrutura de sustentação:

Trama de componentes estruturais que dá sustentação aos componentes de fechamento. Aparente ou embutido em ranhuras presentes nos bordos das placas de gesso, o sistema de sustentação (estrutura e/ou pendurais) deverá ser projetado prevendo uma sobrecarga de 50kg/m2, além do peso próprio dos componentes.
Estruturas de sustentação são, normalmente, constituídas por perfis principais e secundários ou travessas, inter-travadas por presilhas ou dispositivos de união que evitam deslocamentos e rotações das peças.
Na fixação dos forros (estruturas metálicas ou de madeira), recomenda-se que as peças tenham rigidez suficiente para inibir a formação de flecha superior a 1/500 do vão, sob ação de carga concentrada de 100 kgf (aplicada em qualquer ponto da estrutura).

3. pendurais :

É o componente que sustenta diretamente as placas de gesso ou os perfis de estruturação do forro (estrutura de sustentação). São elementos em aço ou liga de alumínio, que podem ser de haste lisa, tira de chapa, arame e/ou de suas composições, permitindo deste modo, regulagem para nivelamento.
Devem receber tratamento anticorrosivo antes da colocação (galvanização, eletrozincagem, fosfatização ou cromatização).
Os fios de aço devem ter diâmetro mínimo de 2,7 mm. Em casos especiais podem ser utilizados fios com diâmetro de 2 mm ou mesmo dois fios entrelaçados, com diâmetro de 1 mm cada.

4. perfis metálicos:

Os perfis metálicos são geralmente em "T" invertido, formando uma grelha modulada, sustentada pelos pendurais.
Podem ser de aço, alumínio, ou de ligas de alumínio.
Os perfis ou chapas galvanizados devem receber um acabamento, pelo menos na face exposta, aplicado a seco, em ambientes com condições controladas. Poderão ser empregadas pinturas eletrostáticas ou convencionais.
Os elementos utilizados em ambientes agressivos (locais úmidos, ou ambientes externos) devem ainda receber na face não aparente uma proteção adequada ao ambiente. A proteção dos metais deve garantir a manutenção do aspecto inicial durante a sua vida útil.

 

 

A Instalação

A instalação de um forro de placas de gesso comum começa com a inserção no teto de pinos de aço colocados a cada 60 cm no máximo (tamanho normal da placa), colocados com um revólver especial.
Um arame de aço ou cobre passa por um furo existente no pino e é preso na placa em um furo feito na própria obra, torcendo-o bem para amarrar a peça. Uma massa feita de pó de gesso, água e estopa é colocada junto à parede para reforçar a fixação. A moldura é fixada do mesmo jeito.
As placas, com encaixes macho-e-fêmea nas laterais, recebem a mesma massa para acabamento nos rejuntes, após a retirada dos restos de fios com alicate.
Já as chapas de gesso acartonado (cujas dimensões são maiores, normalmente de 0,60 x 1,20m) são colocadas sob perfis metálicos que são fixados à parede e no teto com tirantes. Um tipo de elevador aproxima as chapas da estrutura metálica, onde são fixadas, com parafusoauto-atarrachante, a cada 30 cm, no máximo. Também se parafusa a 1 cm da borda.
O processo começa junto à parede para que as chapas não se comprimam na parafusagem final.
O acabamento é feito com massa de rejunte e fita de papel, usada para prevenir fissuras.
Uma nova camada de massa finaliza o trabalho (única etapa em que se utiliza água, para fazer amassa).
Na instalação do forro suspenso deverão ser observados todos os detalhes previstos no projeto, locando-se previamente os pontos de fixação dos pendurais, as posições de luminárias, as eventuais juntas de movimentação etc.
Os serviços só deverão ser iniciados depois de concluídos e testados eventuais sistemas de impermeabilização, as instalações elétricas, hidráulicas, de ar-condicionado etc. Deverão também estar concluídos os revestimentos de paredes (curados e secos), as caixilharias (inclusive com a instalação dos vidros) e quaisquer outros elementos que possam ter interferência com o forro de gesso.
Nos forros em que for empregada pasta preparada na obra (rejuntamento de placas, assentamento de molduras ou cimalhas, etc.), qualquer superfície metálica passível de entrar em contato como gesso (caixilhos, metais sanitários, etc) deverá ser previamente protegida, mesmo que tais componentes sejam anodizados, cromados, etc.

Reparar o material é bastante simples: a aplicação de uma nova camada sobre partes danificadas é perfeita, não deixando marcas devido à plasticidade do material.
Optar por um forro de gesso significa, além de decorar o ambiente, resolver com criatividade e beleza problemas com vigas aparentes e rebaixamentos de modo geral. Com a utilização de placas de gesso é possível fazer divisórias em uma grande área, utilizando esse tipo de parede sem o risco de comprometer a estrutura do prédio, com a importante vantagem de economizar tempo na construção e obter facilidades para a instalação das redes hidráulica e elétrica.
Fonte: www.sbrt.ibict.br

Manutenção

Limpar suas superfícies com os mesmos procedimentos das paredes com pintura vinil acrílica.

Resolvendo alguns acontecimentos
inesperados num gesso !

flickr - mands

 

 

 

Tapando buracos

O gesso é o material mais versátil para tapar buracos de pregos, rachaduras pequenas, e outras marcas deixadas nas paredes.
Deve-se lavar o local e ainda úmido, aplicar o gesso com a ajuda de uma espátula ou faca. Tentando sempre que a nova massa preencha o buraco ou imperfeição, sem fazer um calombo em relação ao resto da parede.
Se for o caso, espere secar bem (24 Hrs), depois lixe com lixa fina até a massa de gesso ficar igual (no mesmo nível) que o resto da parede.

 

Tabela

 

TIPO DE DEFEITO	CAUSA	CORREÇÃO
Gesso é viscoso ou não é possível a mistura com a quantidade de água - pó recomendada.	Gesso hidratado pela ação do ar.	Feche bem a embalagem após o uso.
	Gesso hidratado por, por exemplo,uma colher molhada inserida dentro do pó.	Use somente untesílios secos em contato com o gesso.
Manchas no gesso	A água que vem nas redes de abastecimento, muitas vezes, podem causar manchas na cor do gesso.	Tente usar água destilada e veja se o problema desaparece.
	A tigela continha resíduos de outros gessos ou materiais .	Procure ter varias tigelas, e usar tigelas diferentes para materiais diferentes. Molhe um papel toalha e passe no interior da tigela lavada.Se sujar o papel, significa que poderá contaminar o gesso.
Bolhas nos modelos	Gesso hidratado que foi manipulado com uma quantidade de água acima da usual.	Troque o gesso.
	Gesso contaminado por outro material	Use uma tigela limpa
	Proporção água - pó elevada.	Meça a água e o gesso.
	Gesso está sendo desmoldado cedo demais.	Aguarde 1 hora para desmoldar.
Gesso não tem boa precisão	Voce pode estar usando um gesso de alta expansão sem saber	Leia a bula de gessos e verifique se voce está usando um gesso de baixa expansão.
	O gesso molhado ao cortar expande mesmo sendo um gesso de baixa expansão.	Compre um cortador seco.
	Gesso é molhado por outra razão e expande.	Não molhe o gesso.
Gesso não tem resistencia à abrasão de materiais de polimento, ou não deixa arestas de corte perfeitas.	Voce pode estar usando um gesso comum.	Use gessos com resina plástica.

Forro amarelou ?

Se seu forro amarelou, siga as seguintes recomendações:
1- Aplique duas demãos do fundo preparador de paredes ou fundo branco fosco, ambos da SUVINIL, diluídos com solventes a base de água raz e na proporção indicada pelo fabricante.
2- Espere 12 h (doze horas) para refazer a pintura.
3- Caso não siga estas recomendações seu forro amarelará novamente!
Se seu forro irá ser pintado pela primeira vez, siga os seguintes passos:
1- As junções do forro devem estar secas, isto é, a coloração deve estar semelhante a do forro, branca
2- Ou espere uma semana após a colocação do forro para pintar.
3- Aplique a massa corrida PVA em camadas finas e sucessivas até a perfeita regularização da superfície, o lixamento (lixa n° 120) da massa deve ser feito quando esta estiver bem seca , ou seja, 12 h após aplicação.
4- Para não gastar muito fundo preparador, pois este é muito caro, aplique após o lixamento uma demão de tinta (espere 4 h para aplicar o fundo preparador).
5- Aplique duas demãos do fundo preparador de paredes ou fundo branco fosco, ambos da SUVINIL, diluídos com solventes a base de água raz e na proporção indicada pelo fabricante.
6- Espere 12 h (doze horas) para à pintura.

Pintura sobre molduras e sancas

Dica

• Se voce precisa de explicações de um gesso para moldes de precisão para fundição de joias etc, não deixe de visitar o site: www.rutenium.com.br

Para pintura sobre molduras e sancas, siga as seguintes instruções:
1- Após estarem secas, faça o lixamento (lixa n° 120) e aplique uma demão de tinta, se observar algumas falhas após esta demão, corrija-as com massa corrida.
2- Siga o mesmo procedimento para a pintura em forros de gesso.

Os ganchos tamanhos e formas...

Os ganchos tamanhos e formas...

 

 

 

Bicromatizado com rosca para madeira

Para artesanato, cabides, clavículário de chaves e fixação em geral

Especificacão 13 x 30 14 x 30 15 x 30 16 x 30 17 x 40 17 x 50 17 x 60 18 x 70 19 x 80 21 x 90 22 x 100

Dimensão (mm) 1,5 x 15 1,9 x 21 1,9 x 25 2,1 x 31 2,3 x 35 2,6 x 37 2,9 x 40 3,3 x 46 3,3 x 49 3,8 x 54 3,8 x 60

Zincado com rosca para bucha

Dimensão (mm) 2,9 x 47 3,3 x 57 4,4 x 67 4,9 x 67 6,0 x 90

Colorido com bucha

Ganchos com rosca com aba para bucha (Esconde furo na parede e a bucha plástica)

Dimensão (mm) 2,9 x 47 3,3 x 57 4,4 x 67 4,9 x 67

 

Ganchos para cabides tipo flecha / ponta arredondada

	Ganchos para cabides tipo flecha / ponta arredonda
Dimensão (mm) 3,5 x 100 3,5 x 100 3,5 x 104 3,0 x 104

 

Ganchos de ferro tipo S

Para sinalização, correntes de xaxim, emendas de correntes

Especificacão N.1 N.2 N.3 N.4 Fechado

Dimensão (mm) 2,3 x 30 3,3 x 53 4,4 x 63 8,0 x 83 2,3 x 28

Gancho tipo pera para cortinas

Para cortinas de plásticos, box de banheiro, sinalização       Ganchos, Pitão, e Escápulas     Gancho para rede com chapa para parafusar Gancho para rede para chumbar e com gancho removível Com Chumbador com gancho removível fonte: www.saoraphael.com.br Pitão Bicromatizado com rosca para madeira Zincado com rosca para bucha Colorido com bucha   Escápulas Bicromatizada com rosca para madeira Especificacão 16 x 30 17 x 50 19 x 60 21 x 70 h4Dimensão (mm) 2,1 x 20 2,6 x 35 2,9 x 45 3,3 x 55 Zincada com rosca para bucha Colorida com bucha fonte: www.bemfixa.com.br Escápulas com aba com rosca para bucha Esconde furo na parede e a bucha plástica Técnica de fixação Conhecimentos básicos na técnica de fixação Clique aqui Ferragens como escolher Puxadores Corrediças Pinos e Cachimbos Aramados Dobradiças Fechaduras Braços articulados Trincos e Fechos (clique)

Introdução á fibra de vidro !

Introdução á fibra de vidro !

fonte: owens corning

 

 

A fibra de vidro

É o material compósito produzido basicamente a partir da aglomeração de finíssimos filamentos flexíveis de vidro com resina poliéster (ou outro tipo de resina) e posterior aplicação de uma substância catalisadora de polimerização.

O material resultante é geralmente altamente resistente, possui excelentes propriedades mecânicas e baixa densidade.

Permite a produção de peças com grande variedade de formatos e tamanhos, tais como placas para montagem de circuitos eletrônicos, cascos e hélices de barcos, fuselagens de aviões, caixas d'água, piscinas, pranchas de surf, recipientes de armazenamento, peças para inúmeros fins industriais em inúmeros ramos de atividade, carroçarias de automóveis, na construção civil e em milhares de outras aplicações.
A fibra de vidro faz o papel da armadura de ferro no concreto armado: torna as peças resistentes a choques, tração e flexão.
A fibra de vidro é fornecida em mantas prensadas, tecidos trançados, fitas ou cordéis (rooving) que são lançados ou desfiados sobre o molde e impregnados de resina.
A manta prensada é mais barata, mas solta "fiapos" durante a montagem, enquanto que o tecido, um pouco mais caro, permite um trabalho mais limpo, peças mais resistentes e com melhor aparência final.
fonte:wikipedia.org
Devido as suas propriedades físicas e químicas, a fibra de vidro possui boa compatibilidade com resinas de Silicone, Epoxi, Poliester, Fenólicas, etc.

As 12 caracteristicas mais importantes

- Leveza: partes de plástico reforçadas ajudam a economizar peso comparadas às partes de aço (até 30% mais leves) com propriedades termo-mecânicas semelhantes.

- Reciclagem: Devido a métodos técnicos diferentes, reciclagem de fibra de vidro é agora possível, como também o reciclagem de termoplásticos ou reforços de vidro de thermoset.

- Não apodrecimento: Filamento de vidro não deteriora e não apodrece. Não é afetado pela ação de insetos e roedores.

- Baixa condutividade térmica: Esta característica é altamente estimada na indústria de construção civil, onde o uso de compostos de fibra de vidro torna possível eliminar passagens térmicas possibilitando economia de calor.

- Higiene: não é poroso

- Resistência alta a agentes químicos: Quando combinada com resinas apropriadas, compostos com esta característica podem ser feitos de filamento de vidro.

- Força mecânica: Filamento de vidro tem uma resistência específica mais alta (resistência à tensão/massa volumétrica) do que a do aço. Esta característica é o ponto de partida para o desenvolvimento de fibra de vidro para produzir compostos de alto desempenho.

- Características elétricas: Suas propriedades como um isolador elétrico excelente, até mesmo a espessuras pequenas, combinadas com sua força mecânica e comportamento a temperaturas diferentes, formou a base das primeiras aplicações para o filamento de vidro.

- Incombustibilidade: Como um material mineral, fibra de vidro é naturalmente incombustível. Nem propaga nem mantêm uma chama. Quando exposta ao calor, não emite fumaça nem produtos tóxicos.

- Estabilidade dimensional: Filamento de vidro é insensível a variações em temperatura e higrometria e tem um baixo coeficiente de expansão linear.

- Compatibilidade com matrizes orgânicas: A habilidade da fibra de vidro para aceitar tipos diferentes de tamanho cria uma liga entre o vidro e a matriz, possibilitando que seja combinada com muitas resinas sintéticas, como também, com certas matrizes minerais (gesso, cimento).

- Permeabilidade de Dielétricos: Isto é essencial em aplicações como radomes, janelas eletromagnéticas, etc.

- Integração de funções: Material composto de fibra de vidro pode ser usado para produzir partes de uma peça que integram várias funções e substituir diversas partes montadas

Manuseio

A Fibra de Vidro é trabalhada de forma artesanal, tem maior liberdade de forma, não enferruja e não oxida. Sendo que uma das suas principais características é a leveza.

A fibra de vidro tem ainda muitas características importantes como, por exemplo,isolante elétrico, isolante térmico, resistência ao fogo, alta resistência mecânica e à oxidação,resistência à umidade, baixo custo e peso mínimo.

Para se produzir uma peça, utiliza-se um molde. (veja em Artesanato / Moldes)

O negativo do objeto desejado é normalmente fabricado de madeira, alumínio, borracha de silicone ou ainda de fibra de vidro.

Para peças grandes, como uma capota, o molde em fibra de vidro é mais indicado.

Devido a grande facilidade e excelente relação custo/benefício, pode-se contruir peças de forma rápida e eficiente.

Os processos de laminação manual ou a pistola são também conhecidos como processos de moldagem por contato (isto é, sem pressão) ou processos de molde aberto.

 

Segurança

É importante que você tenha alguns aparelhos de segurança: luvas de borracha, máscaras de papel e máscaras com respiradores com filtro para produtos químicos.

Evite contato com a fibra, porque a penetração de agulhas microscópicas de vidro podem provocar irritação da pele, coceira, principalmente entre os dedos.

Para se trabalhar com fibra de vidro, é necessário um galpão, bastante ventilado, em vista do cheiro exalado pela resina, que durante o manuseio, é inflamável e muito forte.

Trabalhar num lugar ventilado, sem vento, sem crianças ou animais domesticos. 

 

 

Roving

- São os filamentos de vidro. É o tipo mais econômico de fibra de vidro.
É fornecido em rolos de 20 kgs e deve ser usado desenrolando-o por dentro.
O uso mais comum é em um dispositivo que picota e espalha o fio sobre a superfície do molde.
Desenvolvido para ser aplicado à pistola (spray-up). É caracterizado pela facilidade de corte, baixo nível de eletricidade estática, boa dispersão, rápida molhabilidade, boa retenção de propriedades mecânicas em ambientes agressivos e ausência de fibras brancas no laminado.

Roving Moído

- Cargas específicas para aplicações em pastilhas de freios, lonas e peças onde a carga de vidro tem que ser do tipo E (resistência elétrica e química).

Fibra Picada

- São filamentos picotados em pedaços bem pequenos, de 2 a 6 mm, para serem usados na fabricação de "flakes" de revestimentos especiais anti-corrosivos, como carga funcional em alguns laminados e em plástico injetado

 

Chopped Strand

- Carga objetivando reforço de peças em poliéster e epóxi, onde a aplicação de fibras mais longas impede a boa homogenização da mistura final.

Mantas

- Tem como objetivo dar resistência mecânica aos laminados com resinas poliéster e epóxi em geral.
A manta é constituída de fios picados, mais ou menos com 5 (cinco) cm, distribuídos aleatoriamente e prensados com silano.
São fornecidos nas gramaturas de 300,450 e 600 g/m2

Tecidos

- Tecido com teares especiais, trançado em uma, duase três direções.
O tecido é fornecido em várias espessuras, entre 140 e 500 gramas por metro quadrado.

Nexus Style

- Os tecidos Nexus são de fibras de poliéster sem elementos adesivos, de trama com orientação das fibras em ambos os sentidos vertical e horizontal.
Podem ser usados com resinas poliéster, ester-vinílicas e epóxi.
São fácil e rapidamente umectados, possuem boa resistência tensil, boa resistência química, resistência ao impacto, etc.
São usados principalmente em tubulações, tanques, aviões, caminhões, piscinas, painéis laminados elétricos, etc., pelos processos de filament winding, pultrusão, laminação contínua, spray-up, hand lay-up, etc.
fonte: vifiber

Véu de Vidro (Sufacing Mat)

- São mantas muito finas, também chamadas de véu de superfície. O Surfacing Mat é muito usado com o objetivo de esconder as fibras de vidro, ou seja, não deixar que os desenhos de fibra apareçam na superfície.
Tendo a propriedade de aumentar a resistência química.
É um véu de superfície feito com um vidro resistente ao ataque químico, o que permite a durabilidade de uma peça, dando-lhe resistência contra soluções alcalinas e ácidas.
Os filamentos de vidro usados na fabricação deste véu são tratados com resinas sintéticas formuladas para dar compatibilidade tanto com resinas poliéster como epóxi.
É usado como reforço para gelcoat e em laminados que devem ter pequena espessura e/ou bom acabamento.
   Gramatura: 33,3 g/m²
   Largura: 1m (um metro)
   Comprimento: 250m
   Espessura: 0,2 ± 0,1m

Diferentes materiais e tipos de fibra da Owenscorning

- Tecido para Laminação Manual

 

- Combinação de Manta e Tecido para Laminação Manual

 

- Fibras Picadas

 

- Roving Contínuo para Enrolamento

 

- Manta para Laminação Manual

 

- Roving para Laminação à Pistola

 

- Véu de Superfície

 

- Manta para S-RIM e Vácuo

 

- Roving para Painéis Translúcidos e Preforms

Componentes são os materiais
adicionados ás fibras de vidro!

fonte: Siquiplas

 

 

Resina

A resina é um composto orgânico derivado do petróleo, que passa de seu estado líquido para o estado sólido, através de um processo químico chamado "Polimerização".

 

Os tipos de resinas são:

 

Resina Poliéster Ortoftálica (Mais comum e de uso generalizado);
Resina Poliéster Isoftálica (Aplicada em moldes feitos de Fibras de Vidro, em tubulações e piscinas);
Resina Poliéster Isoftálica com NPG – (Alta Cristalinidade e boa Flexibilidade - Resistente a temperaturas elevadas, água natural e à manchas);
Resina ÉsterVinílica (Possui alta resistência química e mecânica (impactos), usada na fabricação de equipamentos de fibras de vidro para o combate a corrosão);
Resina Epoxi Amina (peças estruturais e principalmente em revestimentos para proteção química e de intempéries).

Compósitos

Compósitos são sistemas constituídos de dois ou mais materiais componentes.
No que se refere aos compósitos de fibra de vidro, os principais ingredientes, normalmente, são as fibras de vidro e uma resina plástica.
Adiciona-se reforços de fibra de vidro à resina, tanto numa moldagem quanto num processo de fabricação, os quais dão forma ao componente final.
Quando a resina cura, solidificando-se, é reforçada pela fibra de vidro.
A forma da parte final depende do molde, da ferramenta ou outro ferramental que controla a geometria do compósito durante o processo.
A resistência do compósito depende, primeiramente, da quantidade, da disposição e do tipo de reforço na resina.
Tipicamente, quanto maior a quantidade de reforço, maior será a resistência.
Em alguns casos, as fibras de vidro são combinadas com outras fibras, como as de carbono ou aramidas, criando um compósito "híbrido" que combina as propriedades de mais de um material de reforço.
Além disso, freqüentemente, os compósitos são formulados com cargas (pó de marmore, cimento, etc.) e aditivos que mudam os seus parâmetros de processo e desempenho.
Seria impraticável relacionar os inúmeros polímeros que podem ser melhorados com as fibras de vidro; no entanto, todos os polímeros acabam caindo em um de dois grupos básicos: termofixos e termoplásticos.
O Fiberglass (matriz plástica reforçada com fibras de vidro) é um membro muito especial e distinto da família dos compósitos.

Termofixos

Os termofixos ou resinas termofixas, curam num estado irreversível, porque sua estruura molecular é interligada. Compara-se a resina termofixa a um ovo. Uma vez cozido, essencialmente, permanece no mesmo estado.
Como exemplo de resinas termofixas para compósitos, temos as resinas poliéster insaturadas, éster-vinílicas, epóxis, uretânicas e fenólicas.
Por outro lado, uma resina termoplástica tem estrutura molecular linear, que amolece repetidamente quando aquecida em direção ao seu ponto de fusão e endurece quando resfriada.
Em termos simples, pode-se comparar um termoplástico à parafina, a qual flui quando aquecida e endurece tomando sua forma quando resfriada.
Como exemplos de resina termoplástica para compósitos, temos polipropileno, polietileno, poliestireno, ABS (acrilonitrila-butadieno-estireno), "nylon", policarbonato, poliéster termoplástico, óxido de polifenileno, polisulfona e PEEK (poli-éter-éter-cetona).
fonte: owens corning

Catalisadores

- É o agente responsável pela aceleração da reação, sem, no entanto participar dela.
Ele entra em reação, participa e não resulta nenhum resíduo, logo se tornando um ATIVADOR DA REAÇÃO.
O tipo de catalisador é definido considerando o tipo de resina que será utilizadana confecção do produto.

Acelerador

É um acelerador para resina poliéster em geral não-acelerada.

Alerta:
nunca colocar qualquer tipo de catalisador em contato direto com nenhum acelerador, pois poderá resultar em violenta decomposição e possível explosão !!!

 

Material necessário para
o desenvolvimento do molde
em fibra de vidro

fonte:Owenscorning

O material necessário

 

• Resina:

líquido meio viscoso

• Catalisador:

0,5% de acelerador de cobalto e 1% de catalisador MEK para temperatura de 25 graus Celsius (125 gotas ou 10 gramas para cada litro de resina).
Quanto mais frio o dia, deve-se usar maior quantidade de catalisador.
O catalisador deve ser misturado a uma quantidade de resina, definida pelo operador, de forma que sua aplicação não deve ultrapassar 15 minutos. Pois ultrapassado esse período de tempo à resina endurece

• Estopa: para limpeza;

• Lixa d'água: para acabamento;

• Manta de fibra de vidro:

constituída de fibras de vidro cortadas e emaranhados, possui cor branca e serve para dar resistência à peça;

• Pincel:

para passar a resina sobre a manta de fibra e nas superfícies a serem aderidas;

• Solvente Thinner:

líquido e incolor, para limpar mãos, pincéis, etc

Como proceder no decorrer do processo

Primeiramente deve-se forrar o local a ser trabalhado com um plástico para proteger a peça de contaminantes;
Prepare uma quantidade de resina com catalisador. Não mais que o suficiente para trabalhar em 15min, após esse tempo, a resina endurece;
Depois se aplica uma camada de resina, não muito grossa, deixando secar um pouco até formar uma camada não rígida e não muito mole para servir de base;
Em seguida pincele um pouco de resina e coloque o tecido de fibra de vidro sobre a superfície já resinada que vai ser a base;
Com o pincel, vá embebendo a fibra com resina sem deixar bolhas, depois vá batendo o pincel sobre a fibra, sem deixar excessos;
Seria bom passar um rolo sobre a superfície para comprimir a fibra e eliminarem bolhas;
Coloque outra camada e passe resina por cima, repetindo quantas vezes fornecessário para obter a espessura desejada;
Em uma hora, o molde já estará totalmente seco, ficando duro como uma peça sólida.
É importante ainda considerar os aspectos de desmoldagem da peça a ser produzida.

Com o molde pronto

Com o molde pronto, siga os seguintes passos:

1- aplicação de cera desmoldante ou álcool polivinilico.

 

2- Se a peça for grande faça um polimento. Quanto melhor o polimento do molde,melhor será o acabamento.

 

3- Aplicação com pistola se a peça for grande e manualmente para peças pequenas, de uma camada de 0,5 mm de "gel" ou "gelcoat", com catalisador.

 

4- Espere a secagem até o "tempo de toque" (tempo necessário para se encostar o dedo e não manchá-lo).

 

5- Aplicação da resina de laminação, também com catalisador, com pincel ou rolo de lã.

 

6- Aplicação da manta ou tecido de fibra de vidro, posicionado-as sobre o molde banhado com resina.

 

7- Passe um rolete para tirar bolhas de ar.

 

8-Dependendo da espessura desejada, da peça que está sendo produzida, repita os passos 5, 6 e 7, nessa seqüência.
A espessura final da peça é proporcional à quantidade de camadas que forem aplicadas.

 

9- Desmolde a peça, utilizando cunhas e, para peças grandes, talvez seja necessária utilização de ar comprimido, cujas entradas devem ser previstas quando daconfecção do molde.

 

10- No acabamento final, é necessário lixar, polir, cortar as rebarbas, etc..., de modo a produzir uma peça com acabamento adequado ao produto proposto.

Obs: Para se trabalhar com fibra de vidro, é necessário um galpão, bastante ventilado, em vista do cheiro exalado pela resina, que durante o manuseio, é inflamável e muito forte

 

• * Materiais Normalmente Utilizados:
• * Processo e Execução de Trabalho
• * Piscinas - Processo de Produção

 

Processo manual em Molde Aberto

fonte:Owenscorning

Materiais Normalmente Utilizados:

* Acelerador de cobalto - Líquido roxo, Finalidade acelerar o gel coat e a resina Usar 0,5% .
* Catalizador - Forma líquida, incolor, Finalidade de endurecimento de resinas, massa plástica e gel coat ; porcentagem de utilização de 0,5% a 4% (de acordo com a temperatura do dia em que está sendo realizado o trabalho, quanto mais frio maior a quantidade a ser utilizado).
   Dica: 40 gotas de catalizador = 01 grama aproximadamente.
* Cera desmoldante - Forma pastosa de fácil espalhamento. Finalidade de desmoldagem.

* Desmoldante Líquido PVA - Líquido semi-viscoso - Finalidade de formar filme antiaderente que garante o desmoldeo.
* Gel coat - Resina formulada como tinta em diversas cores. Serve para dar acabamento e resistência química as superfícies de peças, p/ molde usa-se o gel molde.
* Estopa de primeira - Cor branca; Finalidade de dar polimento e limpeza.
* Lixa - Cor cinza-grafite; Finalidade de dar acabamento, e limpar superfície para melhor aderência.
* Manta de Fibra de Vidro - Forma de fios de fibra de vidro cortados e emaranhados; cor branca; finalidade de dar resistência mecânica a resina.
   Dica : Cada camada de manta que pesa 450 g/m2 resulta em aproximadamente 1mm de espessura.
* Pincel - Finalidade de aplicação de resina e Gel coat.
* Resina Pré-acelerada - Forma líquida viscosa; finalidade de laminados em geral, fundição de peças transparentes, resistentes à corrosão, etc.
Endurece com a mistura do catalizador com 1% a 25 ºC, permite um tempo de +- 15 minutos para aplicação.
* Solvente para limpeza thiner - Forma líquida; Incolor; Finalidade de limpar mãos, pincéis, rolos para pintura, etc.
* Rolete tira Bolha - Rolete de alumínio estriado com haste e cabo; Finalidade de eliminar bolhas na resina e melhor espalhamento da fibra.

 

Processo e Execução de Trabalho

- Concepção / Projeto - Podemos produzir peças em fiberglass a partir de outras já existentes ou simplesmente de uma idéia a partir da qual será executado um projeto resultando num desenho que especifique com clareza a forma e as medidas da peça.
Para peças mais complexas muitas vezes só será possível para profissionais experientes que são projetistas, modeladores e laminadores . Por isso tomaremos com o exemplo uma bandeja retangular sem abas e com as laterais inclinadas.

- Execução do Modelo - Concluído o desenho fazemos então o modelo da peça que pode ser em qualquer material moldável tais como madeira, massa plástica, gesso, etc.
O importante é que necessitamos obter apenas uma superfície acabada de nossa peça pois iremos copiar apenas esta superfície. Assim sendo no nosso exemplo uma possibilidade para construirmos o modelo seria tomarmos uma chapa de madeira com as dimensões do fundo, pregarmos e/ou colocarmos nas laterais sarrafos na altura das laterais desejadas, e então com plaina ou lixadeira darmos o ângulo de abertura das laterais bem como arredondar os cantos.
Procedemos aí então o acabamento com massa plástica, celadora etc. até obtermos a superfície o mais liso e isento de porosidade.

- Execução do Molde - Fixamos então nosso modelo de boca para baixo sobre uma superfície lisa (vidro, metal polido, fórmica etc) que seja ao menos 3 centímetros maior que a boca tomando-se o cuidado de tapar com massa eventuais frestas.
Se for maior demarcamos esta medida com fita crepe aplicamos então demãos de cera desmoldante polindo entre cada demão (o nº de demãos varia conforme o acabamento do modelo p/ madeira selada ao menos cinco demãos) e em seguida uma demão de desmoldante líquido PVA com uma esponja macia.
Após a secagem do desmoldante aplicamos sobre o modelo e bordas o que segue para obtermos nosso molde.
Com um pincel aplicamos uma camada de gel molde previamente acelerado (0,5% de Acelerador de Cobalto) e catalizado (Catalizador).
Aguardamos então o gel começar a “endurecer” até que ao tocarmos ainda marca a superfície mas não suja mais o dedo.
Aplicamos então com resina catalizada uma demão e logo depois colocamos a manta de fibra de vidro previamente recortada a qual molharmos com a resina batendo o pincel encharcado.
Com o rolete Tira bolha eliminamos as bolhas e remonte de fibra, antes da resina começar a endurecer (a isto chamamos laminação).
Repetimos a operação acima para tantas camadas quanto necessária( cada manta 450 g/m2 resulta aproximadamente 1 mm de espessura).
Após a cura da resina (aproximadamente 4 horas) destacamos o modelo e abas, e então damos acabamento no molde com lixa d’agua e polimento.

- Confecção da Peça - Em todo Molde novo é necessário além de polimento cuidadoso algumas demãos de cera desmoldante polida e uma (sempre uma só) demão de desmoldante pva.
Para confecção de nossa peça executaremos sobre o molde os mesmos procedimentos de desmoldagem, aplicação de gel coat ( neste caso o gel que desejarmos para a peça) e resina e manta (laminação) deixando na borda uma sobra. Que antes de endurecer devemos cortar correndo uma faca encostada na aba do molde.
Quando a peça curar (Endurecer ) destacar a dar acabamento necessário que pode ser lixamento, polimento, pintura etc.

Obs: Num Molde Novo sempre deve-se encerar muito bem e usar o desmoldante PVA. Após algum tempo de udo do molde somente a cera poderá ser suficiente.
Estas são as técnicas básicas de fabricação de peças em fiberglass as quais podem variar tanto quanto a nossa imaginação.
Se for para fabricarmos poucas peças muitas vezes construímos direto o molde de madeira, massa plástica e etc. e laminamos direto a peça

Processo manual de reparo

fonte:Owenscorning

O objetivo deste é apresentar as informações básicas para execução de um reparo num laminado em “FIBERGLASS” (fibra de vidro), bem como remendos em outros materiais tais como chapa, calhas etc.
 

Materiais Normalmente Utilizados:

* Catalisador - Forma líquida, incolor, finalidade de endurecimento de resinas, massa plástica e gel coat ; porcentagem de utilização de 0,5% a 4% (de acordo com a temperatura do dia em que está sendo realizado o trabalho, quanto mais frio maior a quantidade a ser utilizado).
   Dica: 40 gotas de catalisador = 01 grama aproximadamente

* Estopa de primeira - Cor branca; Finalidade de dar polimento e limpeza.
* Lixa - Cor cinza-grafite; Finalidade de dar acabamento, e limpar superfície para melhor aderência.
* Manta de Fibra de Vidro - Forma de fios de fibra de vidro cortados e emaranhados; cor branca; Finalidade de dar resistência mecânica a resina.
   Dica : cada camada de manta que pesa 450 g/m2 resulta em aproximadamente 1mm de espessura.
* Pincel - Finalidade de aplicação de resina e GEL COAT.
* Resina Pré-acelerada - Forma líquida viscosa; Finalidade de laminados em geral, fundição de peças transparentes, resistentes à corrosão, etc.
Endurece com a mistura do catalisador Com 1% a 25 ºC , permite um tempo de +/- 15 minutos para aplicação.
* Solvente para limpeza thiner - Forma líquida; Incolor; Finalidade de limpar mãos, pincéis, rolos para pintura etc.

 

Execução do Trabalho

1ª Etapa:
Proceder um lixamento no local a ser reparado de forma a remover toda a parte comprometida(quebrada, estilhaçada) e também a limpeza de uma região circundante de largura mínima de 10 cm.

2ª Etapa:
Nesta etapa prepara-se a resina pré acelerada somente com o catalisador, pois como já foi escrito a resina já vem pré acelerada com o cobalto.
Aplica-se uma camada desta resina sobre a região a ser reparada com um pincel com se estivesse pintando.
Colocamos uma camada de manta de fibra de vidro previamente cortada sobre a superfície e com o auxílio de um pincel vamos impregná-la batendo o pincel até ficar totalmente molhada porém sem excesso de resina .
Procurar não deixar bolhas de ar no meio da laminação,
Colocar camadas sobre camadas até atingir a espessura desejada, Não convém aplicar muitas camadas em seguida para evitar o aquecimento da resina.

3ª Etapa:
Atingindo a espessura desejada, que não deve ser menor que da peça a ser consertada, aguardar a secagem e procede-se um lixamento leve para eliminar pontas salientes e/ou caroços.

4ª Etapa:
Aplica-se na superfície lixada ao menos uma mão de resina(catalisada) como se estivesse pintando para garantir que as fibras não terão contato com o agente agressor (umidade, etc).

5ª Etapa:
pode-se dar acabamento com massa plástica, massa rápida e pintura etc.

Obs: Cada vez que se prepara resina com catalisador, é necessário lavar o pincel com solvente (THINER) sob o risco desta endurecer a perde-se o pincel

Fibra de Vidro - Moldagens

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Moldagem

As fibras de vidro são usadas para reforçar vários tipos de plásticos. Porém, na grande maioria dos casos, os plásticos usados como matriz para compósitos de Fiberglass são feitos com resinas poliéster insaturadas.

Essas resinas são muito usadas em compósitos moldados por contato porque elas são fáceis de ser transformadas em plástico.
As resinas poliéster insaturadas são processadas no estado líquido e curam (isto é, transformam em plástico) à temperatura ambiente em moldes simples e baratos.
A cura à temperatura ambiente e sem exigir moldes caros é muito importante, porque viabiliza a produção em pequena escala de peças grandes e complexas.
fonte: owens corning

Tipos de Moldagens da Fibra de Vidro

Moldagem Manual	Moldagem á pistola	Moldagem por Injeção
Moldagem por Centrifugação		Moldagem Pultrusão

clique no nome escolhido

 

Usos da fibra de vidro

Nauticos	Cabos de Fibra Óptica
Capotas para Caminhonetas	Equipamentos Esportivos

clique no nome escolhido

Ferramentas para trabalhar em laminação de fibra de vidro

Antes de tudo, você deverá ter uma boa lixadeira, conforme especificada anteriormente, na faixa de 6 polegadas, e outra menor com disco de fibra ou diamante para corte.
Você precisará também de pincéis, os quais eu sugiro trabalhar com trinchas na faixa de 2 a 4 polegadas de largura.
A medida intermediária de 3 polegadas é aquela que você deverá utilizar mais.
No caso de estar utilizando resina poliéster, você tem de escolher o tipo de trincha em que a cola que prende os pêlos não seja solúvel em solvente ou no monômero de estireno.
Caso contrário, eles começarão a se soltar durante a laminação.

Continua... clique aqui !

A técnica básica

A técnica básica de laminação se resume em utilizar resina suficiente para impregnar as fibras previamente cortadas, pressionando firmemente em sua posição.
. Compacte as fibras com um rolo de lã ou pincel para forçar a resina penetrar nas fibras e movê-la através delas. Os processos de laminação manual ou a pistola são também conhecidos como processos de moldagem por contato (isto é, sem pressão) ou processos de molde aberto

Fibra de Vidro - Pintura !

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Repintura automotiva

Nos anos 80 vieram as tintas de a base de poliuretano, onde as tintas não mais eram curadas por oxidação da suas resinas e metais, além da perda de solventes.
As famosas tintas PU, são curadas por ação de um catalizador que fazem a resina atingir alta resistência, seja ao intemperismo, seja aos solventes, seja a abrasão.
 

Ocorre que alguns fabricantes de tintas que para baixar os custos destas e acelerar o processo de secagem, adicionam resinas menos nobres, como acrílicas e alquídicas que prejudicam a performance das PU's.

Então cuidado com as marcas mais baratas.

Senhores, falei um pouco sobre isto para chegar ao ponto chave da reparação dos nossos veículos, que é bem mais complicado do que a reparação em carros de chapas.
A fibra se "movimenta" bem mais que a chapa ao ser colocada sobre o calor, tipo o sol de 40 º C (fácil na praia), então tudo que estiver em cima desta deve ser flexível, mas sem perder a dureza e a capacidade de isolar a porosidade e irregularidades da fibra.
E se querem bons resultados não façam economia neste item.

Falando do processo em si:

 

A carroceria deve ser lixada até a fibra, e se encontrar as famigeradas massas plásticas elas devem ser removidas e substituídas por laminação com fibra de manta e tecidos.
A superfície deve ser lixada e nivelada e após este tratamento tem que ser aplicado um véu de superfície para isolar os "desenhos" da manta e tecidos.
Veja os carros de fibra ao sol e verá que em sua maioria verá os "desenhos" da fibra nas tintas de acabamento.
Após aplicação do véu, tem que ser aplicado um bom isolador, normalmente é usado um gel primer de boa qualidade. Detalhe, não existe esta de só uma camada.
Você aplica uma camada, deixa ao sol, lixa, aplica nova camada, lixa e verifica se não ficou alguma imperfeição.
Se ficar, aplica nova camada, lixa e deixa alguns dias ao sol para aflorar os defeitos.
Quando estiver em ordem não tem outro tipo de primer adequado que não seja o primer PU de alto enchimento.
Só para se ter uma idéia, poucas empresas ainda produzem este produto, entre elas a Glasurit (eu usei ela no Hulk), Plastoflex, ou Lazzuril.
Tem também o primer PU da DuPont, linha Standok, mas é muitíssimo caro, mas é a melhor linha de tinta do planeta (na minha opinião).
Quando você notar que está lisinho, você deixa ao sol para ter certeza que não terá surpresa.
Resista a tentação de usar um primer mais barato, como os "universais", que são primer de resina sintéticas comuns melhoradas com resinas vinílicas. É um primer "mole" que resolve no momento, mas que com o tempo não isola os problemas da fibra (como dito anteriormente) e sua tinta de acabamento vai ficar linda com os desenhos da fibra, do tecido, do lixamento e outros defeitos por conta do primer.
Quando estiver com bom acabamento, você deve lixar levemente e aplicar uma fina camada de primer PU para permitir aderência das tintas de acabamento.
Se for cor lisa, compre-a em base de PU e aplique usando catalizador e solvente do mesmo fabricante.
Esqueça os "macetes" se você não conhece a fundo de tintas. Todo fabricante descreve no rotulo da lata os cuidados e padrões para uma ótima aplicação.
Se for dupla camada, aplicar a base poliéster de efeito metálico ou perolizado respeitando as recomendações do fabricante.
Não demore muito para aplicar o verniz de acabamento e volte a seguir as recomendações do fabricante.
Um macete dos bons é após a ultima camada, é pegar um pouco do verniz catalizado e diluí-lo em cem porcento por um solvente do próprio fabricante para esta finalidade.
Normalmente este solvente é chamado melhorador de brilho, PU flow, solvente para igualar emenda entre outros nomes.
Com este procedimento o brilho aflora muito e você só precisará encerar o carro após 30 dias para criar uma camada de proteção, que pode ser a famosa cristalização.
Mas lembre-se, não faça este polimento antes de 30 dias, pois este é o tempo necessário para a pintura eliminar todos os traços de solventes da pintura e o verniz ou tinta atingir sua dureza máxima.

Dá para fazer em casa. A fibra é fácil. Conseguir um bom resultado na pintura já complica bastante. Depende do equipamento e de prática. .
Texto retirado da lista de discursão do Gurgel guerreiro, autor desconhecido

 

Ferramentas... Alicates !

Ferramentas... Alicates !

 

Alicates

O Alicate tem finalidades específicas de uso. São elas:
- Cortar fios e arames: é possível cortar materiais como cobre, latão, bronze, alumínio, plástico, aço, aço temperado com diâmetro máximo de 2mm (tipo corda de piano) com a região do corte do alicate;
- Segurar com firmeza superfícies de forma chata, cilíndrica, oval, quadrada, sextavada, oitavada ou poligonal através das suas mandíbulas planas e ovaladas;
- Prensar terminais utilizando as partes internas do cabo (região retificada próxima da articulação do alicate);
- Executar tarefas em linhas energizadas utilizando o alicate de cabo isolado para 1000V. Esta marcação deve estar obrigatoriamente gravada no cabo do alicate, conforme a norma NBR 9699.

Cuidados básicos para aumentar a vida útil do alicate :

1. Não utilizar o alicate para bater, soltar parafusos ou arrancar pregos;
2. Não segurar peças próximas da região que for soldada, pois este procedimento pode aquecer demasiadamente a mandíbula e danificar de forma irreversível o tratamento térmico aplicado no alicate;
3. Aplicar periodicamente uma fina película de óleo lubrificante nas partes metálicas do alicate para proteger sua superfície;
4. Evitar a queda do alicate, pois isto pode danificar sua isolação;
5. Guardar o alicate em ambientes secos e longe de objetos ou ferramentas pontiagudas e cortantes. Isto evitará qualquer perfuração na sua isolação.

 

Alicate bomba dagua: Ideal para reparos, consertos e manutenção de objetos e equipamentos em casa ou no trabalho

Alicate de Pressão: Para uso em casa ou no trabalho, principalmente quando se trabalha sózinho.

Alicate Universal: Uso geral como corte, dobra de fios e etc.

Turquez: Serve para cortar e entortar arames, pregos e corte de pisos e azulejos

Alicate de corte

O alicate de corte é uma ferramenta articulada que tem como função cortar arames e fios de cobre, alumínio e aço.
Podem apresentar-se de formas diferentes, dependendo da necessidade do usuário.

1. Corte

1.1 Diagonal: possui a geometria do corte posicionada diagonalmente ao corpo do alicate.
1.2 Central: possui a geometria do corte posicionada paralelamente ao corpo do alicate e centralizada.
1.3 Frontal: possui a geometria do corte posicionada perpendicularmente ao plano corpo do alicate. É importante lembrar que cada tipo de alicate tem uma capacidade máxima de corte.
1.4 Alicates combinados: são ferramentas utilizadas para cortar, puxar, segurar e dobrar fios e objetos de montagem mecânica. Podem apresentar-se de forma isolada ou não, como é o caso do alicate universal e o tipo telefone.

2. Aplicações

2.1 Alicates de corte para linha eletrônica: são indicados para corte de estanho, cobre e alumínio macios.
Utilizados para manutenção e montagem de componentes eletroeletrônicos. Isolamento não garantido para trabalhos em linhas energizadas;
2.2 Alicates de corte com isolamento elétrico: são indicados para cortes em áreas energizadas, pois seu cabo possui um isolamento para 1000V. Todos os alicates que têm isolamento elétrico possuem identificação específica no cabo.

Cuidados básicos para aumentar a vida útil dos alicates de corte:

1. Não expor os alicates a altas temperaturas, evitando assim o risco de alteração da dureza da região do corte;
2. Nunca utilizar martelo para auxiliar no corte de algum material, pois o alicate foi projetado apenas para uso manual;
3. Não cortar arames acima do especificado por norma;
4. Aplicar de forma periódica um óleo lubrificante nas parte metálicas do alicate para proteger sua superfície;
5. Guardar o alicate em local limpo e seco;
6. Não inclinar (virar) o alicate no momento do corte pois esse procedimento pode ocasionar o lascamento do corte;
7. Alicates com isolamento elétrico devem passar por uma revisão periódica no seu isolamento para evitar acidentes.

Alicates para cortar Pastilhas Cerâmica e Porcelana

Alicate especial para cortar Pastilhas Cerâmicas e Porcelanas.	Alicate com roldana especial para cortar Pastilhas de Vidro.	Alicate especial para cortar Pastilhas de Vidro.
Possibilita dar acabamento à peça, deixando-a no formato que desejar.

Cortador de Cerâmicas e Azulejos

Capacidade de corte: 600 mm . Com régua e separador

Qual o desmoldante mais apropriado ?

Qual o desmoldante mais apropriado ?

 

 

 

 

Desmoldantes

Os desmoldantes são os componentes que não deixam que um material "grude em outro", ou seja não se pode tentar fazer um molde ou um positivo de uma peça, sem antes passar um ou mais desmoldantes garantindo assim a separação de ambos no final do trabalho.
Os desmoldantes são usados para impedir que a peça cole no molde.
Existem vários tipos de desmoldantes disponíveis no mercado.
O álcool polivinílico, forma um filme ou barreira sobre a superfície do molde.

Outro desmoldante muito usado é formado por uma mistura de cera de carnaúba, cera de abelha, parafina e solvente.
Esse desmoldante é conhecido na indústria simplesmente como "cera desmoldante" e é usado nos processos de laminação com molde aberto.
Os desmoldantes são muito variados, pois cada tipo de material usado na moldagem e cada tipo de material usado na produção da peça moldada exigem que o desmoldante esteja de acordo com suas características físicas e reações químicas.
Os desmoldantes protegem os moldes, reduzem os custos de limpeza, conferem um excelente acabamento às peças fabricadas, permitem cadências de produção .

Material dos "Moldes" em função do "Material" dos quais são feitos os objetos a serem copiados.

Material (molde)	Argila	Gesso	Cera	Poliester ou epoxy fibra vidro	Poliester ou epoxy fundido	Borracha silicone	Borracha poliuretano	Resina poliuretano
Objeto (positivo) Gesso	cera de desmoldar ou óleo de silicone	água com sabão em barra diluído	goma-laca ou silicone	goma-laca cera de desmoldar álcool polivinílico	goma-laca cera de desmoldar álcool polivinílico	não precisa ou óleo de silicone	goma-laca cera de desmoldar álcool polivinílico	goma-laca cera de desmoldar álcool polivinílico
Argila	------	não precisa	óleo de silicone	goma-laca cera de desmoldar álcool polivinílico	cera de desmoldar álcool polivinílico	não precisa	goma-laca cera de desmoldar álcool polivinílico	goma-laca cera de desmoldar álcool polivinílico
Madeira	cera de desmoldar ou óleo de silicone	cera de desmoldar	cera de desmoldar goma-laca	cera de desmoldar álcool polivinílico	cera de desmoldar álcool polivinílico	não precisa	cera de desmoldar	cera de desmoldar
Metal	cera de desmoldar ou óleo de silicone	cera de desmoldar	óleo de silicone	cera de desmoldar álcool polivinílico	cera de desmoldar álcool polivinílico	não precisa	cera de desmoldar	cera de desmoldar
Cera	cera de desmoldar ou óleo de silicone	óleo de silicone	óleo de silicone	cera de desmoldar álcool polivinílico	cera de desmoldar álcool polivinílico	não precisa	não precisa	álcool polivinílico
Resina poliester ou epoxy	cera de desmoldar ou óleo de silicone	vaselina	óleo de silicone	cera de desmoldar álcool polivinílico	cera de desmoldar álcool polivinílico	não precisa	cera de desmoldar	cera de desmoldar
Resina poliuretano	cera de desmoldar ou óleo de silicone	vaselina	óleo de silicone	cera de desmoldar álcool polivinílico	cera de desmoldar álcool polivinílico	não precisa	goma-laca cera de desmoldar álcool polivinílico	goma-laca cera de desmoldar álcool polivinílico
Espuma poliuretano	não precisa	vaselina	--------	cera de desmoldar álcool polivinílico	cera de desmoldar álcool polivinílico	não precisa	cera de desmoldar	cera de desmoldar
Corpo humano	óleo de silicone	vaselina	óleo de silicone	------------	-------------	verniz poliuretano	-----------	-------------
Matérias orgânicas	óleo de silicone	vaselina	óleo de silicone	------------	------------	não precisa ou verniz poliuretano	------------	------------

 

O que é o Concreto !

O que é o Concreto !

 

flickr_L'Hibou

 

O concreto

O concreto é um material da construção civil composto por uma mistura de cimento, areia, pedras britadas e água, além de outros materiais eventuais, os aditivos.
Quando armado com ferragens passivas, (é quando o concreto comum é adicionado de vigas de aço) recebe o nome de concreto armado, e quando for armado com ferragens ativas recebe o nome de concreto protendido.
Sua resistência e durabilidade depende da proporção entre os materiais que o constituem. A mistura entre os materiais constituintes é chamada de dosagem.
Para obtenção de um bom concreto de acordo com sua finalidade, devem ser efetuadas com perfeição as operações básicas de produção do material, que influem nas propriedades do concreto endurecido.

Materiais

Use pedra e areia limpas (sem argila ou barro), sem materiais orgânicos (como raízes, folhas, gravetos etc.) e sem grãos que esfarelam quando apertados entre os dedos.
O cimento deve ser de boa qualidade.
A água também deve ser limpa (boa para beber).
É muito importante que a quantidade de água da mistura esteja correta. Tanto o excesso como a falta são prejudiciais ao concreto.
Excesso de água diminui a resistência do concreto. Falta de água deixa o concreto cheio de buracos.
As britas quando expostas a grande insolação devem ser umedecidas para não alterar o abatimento do concreto.

As operações básicas de produção do concreto

Dosagem:

Estudo, indicação das proporções e quantificação dos materiais componentes da mistura, afim de obter um concreto com determinadas características previamente estabelecidas.

Mistura:

Dar homogeneidade ao concreto, isto é, fazer com que ele apresente a mesma composição em qualquer ponto de sua massa.

Transporte:

Levar o concreto do ponto onde foi preparado ao local onde será aplicado, podendo ser dentro da obra ou para ela, quando misturado em usina ou fora dela.

Lançamento:

Colocação do concreto no local de aplicação, em geral, nas formas.Começa a endurecer apos quatro horas da adição da agua.

Adensamento:

Compactação da massa de concreto, procurando retirar-se dela o maior volume possível de vazios - ganho de resistência.
Usa-se vibrar a massa com vibradores mecânicos,devendo-se evitar o excesso.

A Cura:

Conjunto de medidas com o objetivo de evitar a perda de água (evaporação) pelo concreto nos primeiros dias de idade, água essa necessária para reação com o cimento (hidratação)
.Utilizam-se mantas de feltro molhadas com água. Em climas muito frios aquecem com vapor.
Normalmente a resistência de projeto é atingida após vinte e oito dias da aplicação